Z cewką aluminiową 3003 o 3-krotniej odporności na korozję niż seria 1000, stał się preferowanym materiałem do obniżania kosztów i zwiększania wydajności w światowym przemyśle chemicznym!Od silnych zbiorników do przechowywania kwasu do urządzeń LNG, ultralekka i trwała konstrukcja rozwiązuje problemy z korozją.i teraz zbadać nowy "aluminiowy" proces pojemników chemicznych!
Scenariusze stosowania międzynarodowego
1Przechowywanie i transport chemikaliów
European Hydrochloric Acid Storage Tank (BASF, Niemcy): 3003 płyta aluminiowa wyłożona powłoką PTFE, odporna na 30% HCl (40°C), o długości użytkowania 20 lat i 50% obniżonej kosztów utrzymania.
Ameryka Północna zbiornik do przewozu ciekłego chloru: anodowana obróbka powierzchniowa, przeszedł próbę korozji siarkowodorem NACE TM0177, zastępując stal nierdzewną i zmniejszając koszty o 35%.
2Energetyka petrochemiczna
Separator ropy naftowej z Bliskiego Wschodu (Saudi Aramco): odporny na siarczany (H2S> 1000 ppm), natryskiwanie solą > 3000 godzin (ISO 9227), o 60% tańszy niż tytan.
Zbiornik składowy LNG w Australii: odporność na pęknięcia w niskich temperaturach -162°C, energia uderzenia spawania ≥ 30J (EN ISO 148-1).
3Ochrona środowiska i farmaceutyki
Japoński zbiornik do oczyszczania ścieków jądrowych: odporny na utlenianie promieniowaniem, uzyskał certyfikat klasy jądrowej MAEA, a cykl życia jest wydłużony do 30 lat.
Reaktor farmaceutyczny w Indiach: powłoka epoksydowa spełnia normy FDA 21 CFR i jest odporna na 50% roztworu NaOH.
Główne zalety: odporność na korozję i obniżenie kosztów "podwójny silnik"
Zmłoczenie odporne na korozję
3 razy wyższa odporność na korozję: w porównaniu z czystym aluminium serii 1000, próbka rozpylania soli na cewce aluminiowej 3003 > 3000 godzin (ISO 9227), a odporność na odłamki jest zwiększona o 200%.
Odporność na media szerokiego spektrum: nadaje się do środowiska o pH 2-12 (10% H2SO4, 40% NaOH), przeszedł test zanurzenia kwasowego ASTM G31.
Optymalizacja kosztów cyklu życia
Lekkość i zmniejszenie masy: gęstość wynosi 2,73 g/cm3, co jest o 50% lżejsze niż w przypadku kontenerów ze stali nierdzewnej i o 30% mniejsze zużycie energii w transporcie.
Projektowanie bezobsługowe: żywotność powłoki wynosi > 15 lat, a całkowity koszt jest o 40% niższy niż w przypadku FRP.
Kompatybilność ekologicznej produkcji
100% podlega recyklingowi, emisje dwutlenku węgla o 95% niższe niż w przypadku aluminium pierwotnego (technologia Hydro CIRCAL).
Zgodność ze standardem taryfy węglowej UE CBAM (odcisek węglowy < 4 tCO2e/t) w celu uniknięcia barier handlowych.
Przyszły trend: iteracja technologii i eksplozja rynku
1Rewolucja w technologii powlekania
Samorehabilitująca się powłoka: Mikrokapsułkowany inhibitor korozji automatycznie naprawia zadrapania (planowana jest produkcja masowa) z wydłużoną żywotnością do 25 lat.
Nanoceramiczny kompozyt: granica odporności na temperaturę przekracza 300°C (stadium weryfikacji laboratorium 3M w Stanach Zjednoczonych).
2Inteligencja i cyfryzacja
Monitorowanie korozji AI: czujniki IoT zapewniają ostrzeżenie w czasie rzeczywistym o ryzyku korozji (platforma MindSphere).
Śledzenie technologii blockchain: cały proces śledzenia śladu węglowego, spełniający wymagania ochrony środowiska na poziomie paszportu baterii UE.
3Popularizacja aluminium bezemisyjnego
Odsetek aluminium z recyklingu wynosi > 80%, co jest zgodne z globalnym celem neutralności węglowej (IALA 2030 Roadmap).
Technologia wytwarzania aluminium z energii fotowoltaicznej, ślad węglowy zbliżający się do zera (projekt aluminiowy Yunnan Hydropower, Chiny).
4. Przeniknięcie nowych scenariuszy
Zbiornik do przechowywania i transportu energii wodorowej: odporny na ciecz wodorową o temperaturze -253 °C, koszt 50% niższy niż w przypadku materiałów złożonych (projekt JHFC w Japonii).
Urządzenia do odsalania wody morskiej: korozja jonów przeciwchlorkowych (izraelska technologia IDE), zastępujące tytan i obniżające koszty o 70%.
